칼럼: Salmon Arm의 카누 공장에서 58년간 이어온 합판의 우수성

Feb 22, 2024

짐 쿠퍼먼

관찰자에게 특별함

얇은 나무 층을 접착한 최초의 사람들은 이집트인이었지만 오늘날 우리가 알고 있는 합판은 10년 전 스웨덴에서 발명된 회전 선반을 사용하여 통나무에서 잘라낸 베니어판을 사용하여 1860년대 프랑스에서 처음 제조되었습니다.

합판은 베니어의 수직 층에서 강도를 얻으므로 다용도 건축 자재가 됩니다. 캐나다 최고의 합판 중 일부는 카누의 Shuswap 목재로 만들어지며, 현재 Gorman Bros.는 Federated Cooperatives가 1965년에 처음 개설한 공장을 운영하고 있습니다.

최근에는 운이 좋게도 카누 합판 공장을 견학하고 제조 공정에 사용되는 첨단 기술을 배울 수 있었습니다. Gorman Bros.는 2012년에 공장 및 산림 면허를 구입한 이후 운영을 현대화하기 위해 5천만 달러 이상을 투자했으며 그 결과 효율성이 크게 증가하고 생산량이 거의 두 배로 늘어났습니다.

우리 투어는 8피트 6인치 통나무가 뜨거운 물통에 6~7시간 동안 담가진 후 도착하는 "그린 엔드"에서 시작되었습니다. 여기서 고속 선반은 통나무의 크기에 따라 직경이 6~28인치일 수 있는 8인치 두께의 베니어를 단 6~8초 만에 잘라냅니다. 베니어판이 선을 따라 빠르게 움직이기 때문에 긴 칼을 사용하여 4피트 6폭 섹션으로 절단합니다.

이 기계는 각 시트의 수분 함량을 측정하여 원목 외부에서 발견되는 심재, 가벼운 변재 또는 무거운 변재인지 확인합니다. 상대적으로 투명한 목재인 변재 베니어는 매듭을 잘라내고 패치를 삽입하는 로봇 기계를 통해 보내집니다. 그런 다음 베니어 더미는 건조기로 보내지며, 여기서 각 시트가 이동하는 데 걸리는 시간은 시트의 수분 함량에 따라 설정됩니다.

프로세스의 다음 단계가 가장 흥미로웠습니다. 더 부드러운 심재로 내부 필러 층을 만들기 위해 각 시트를 4.5피트 길이의 섹션으로 절단한 다음 회전시키고 목재에 압착된 유리 섬유와 함께 결합합니다. 베니어판 시트가 그 아래를 통과할 때 다음 기계에서 수지 접착제가 도포되어 함께 끼워진 다음 스택으로 쌓이고, 처음에는 2,000파운드의 압력으로 압축됩니다.

이 스택은 최종 압축을 위해 다시 2,000파운드의 압력을 사용하는 뜨거운 프레스에 각 시트를 밀어 넣을 때 리프트를 타고 위아래로 이동하는 한 작업자가 작동하는 기계로 이동됩니다. 그런 다음 각 합판 시트를 다듬고 등급을 매긴 다음, 매듭 패치를 퍼티로 채우는 또 다른 로봇 기계를 통해 최고 품질의 합판을 보냅니다. 각 합판 더미에는 카누 브랜드 이름이 새겨져 있으며, 또 다른 로봇 기계가 나무의 크기와 등급을 인쇄합니다.

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200명이 넘는 직원이 고품질 합판을 생산하기 위해 3교대로 일하고 있으며, 여기에는 기계공과 로봇 공학의 미로를 원활하게 작동시키는 17명의 밀공과 8명의 컴퓨터 프로그래머가 포함됩니다.

카누에서는 안전이 최우선이므로 이 공장은 주에서 가장 안전한 공장 중 하나입니다. 이는 또한 가장 생산적이고 효율적이며 오염이 없는 작업 중 하나입니다.

150,000 입방미터에서 260,000 입방미터로 증가한 회수 및 생산을 촉진하는 그린 엔드를 개조하는 것 외에도 그들은 새로운 베니어 건조 라인, 새로운 통 및 자동화 시스템을 구매할 예정입니다. 가장 중요한 것은 Gorman이 배기가스를 가열하고 재연소하는 축열식 산화기를 추가하여 공기창을 청소했다는 것입니다. 그 결과 현장의 배기가스가 최대 90% 감소하여 인근 주민들이 크게 기뻐했습니다.

Gorman's는 합판 공장을 구입했을 때 나무 농장 라이센스를 포함한 여러 산림 소유권을 포함하는 삼림 지대도 인수했습니다. Shuswap 숲은 다양하여 Gorman 그룹의 다른 구역과 잘 어울립니다.